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钢液与已经预热的芯轴表面熔合，并因结晶器的冷却而凝固，形成复合层。借助移动装置不断由结晶器中拉出已经凝固的部分（或结晶器上移），同时上部钢水不断注入，直至达到预定的轧辊长度为止。目前国外ESSLM法已实现了工业化，采用ESSLM工艺生产的高速钢复合轧辊外层致密，无缩孔、裂纹、疏松等缺陷，外层金属与芯轴熔合良好，主要合金元素、硬度及显组织在高度方向及横断面上的分布均匀。
2.2喷射成形（Osprey）高速钢轧辊
Osprey技术是在粉末冶金惰性气体雾化制粉的基础上发展起来的一种近终成形技术，它是充分利用已精炼的液态金属，用高压惰性气体将合金液流雾化成细小的熔滴，熔滴在高速气流的作用下飞行并被雾化气体冷却，
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重量20t以下的锭型已开始采用下注法浇注，而国际上已扩大至120t。为了保证钢锭的内在的和表面的质量，应控制钢的浇注温度和浇注速度，而注温和注速则取决于钢锭的尺寸和浇注方法，且随钢水浇入锭中位置而改变。采用保温冒口或向冒口中加入保温剂或发热剂能保证钢锭的补缩。
锻造 钢锭在模中冷却到600℃以上脱膜直接装入高温炉加热称为热装。热装时加热到锻造温度的加热速度可不受限制。冷钢锭的加热制度需按专用规范进行。钢锭的锻造过程视钢锭的尺寸和材质可分别在水压机、油压机或自由锻锤上进行。钢锭锻压成带粗加工余量的成品毛坯。整个锻压过程必须保持在获得轧辊钢再结晶过程和晶粒细化的温度范围内，并保证足够的塑性并防止产生锻造裂纹。对各类轧辊的始锻和终锻温度均有严格的规定。
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冶炼 20世纪50年代以前，锻钢轧辊用钢基本上采用碱性平炉或碱性电炉冶炼。质量要求高者，则用酸性平炉冶炼。自20世纪50年代起，真空技术逐渐应用于炼钢，电炉、平炉或转炉冶炼的钢水，经真空处理和真空浇注后，生产出含氢量低、夹杂少的钢，用于生产要求较高的冷轧工作辊和支承辊。自60年代起，钢包精炼炉也开始用于轧辊钢的冶炼。电炉、平炉或转炉提供的低磷、化学成分接近成品钢的粗炼钢水，在精炼炉中脱硫，调成分，经真空处理后排除氢、氮、脱氧和排除夹杂，可获得较纯净的钢水。铸锭在氩气保护下或在真空下浇注。
钢包精炼炉为生产质量高、吨位大的支承辊创造了条件。与此同时，真空白耗和电渣重熔钢也由于其洁净度高、偏析小和结晶细密，开始用来制造轧制高碳钢、合金钢、金属箔材用的高硬度工作辊。
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